Per la marcatura CE delle macchine industriali bisogna fare riferimento necessariamente alla principale delle direttive europee applicabili al prodotto, cioè alla direttiva macchine.
Una delle attività previste dalla direttiva macchine 2006/42/CE per i fabbricanti è la redazione del fascicolo tecnico della macchina.
Tra i contenuti del fascicolo tecnico, definiti nell’allegato VII lettera A della direttiva 2006/42/CE, vi è anche la: “…documentazione relativa alla valutazione dei rischi che deve dimostrare la procedura seguita, inclusi:
- un elenco dei requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute applicabili alla macchina;
- le misure di protezione attuate per eliminare i pericoli identificati o per ridurre i rischi e, se del caso, l’indicazione dei rischi residui connessi con la macchina, …”
La valutazione dei rischi di una macchina è il processo mediante il quale vengono individuati pericoli presenti durante il ciclo di vita di una macchina, valutati i rischi che questi possono causare e viene determinato se le misure di sicurezza adottate sono sufficienti a raggiungere un’adeguata riduzione dei rischi.
Il fabbricante deve definire una procedura per l’esecuzione della valutazione dei rischi, che specifichi le metodologie utilizzate e i criteri adottati.
La norma di riferimento per l’esecuzione della valutazione dei rischi delle macchine è la UNI EN ISO 12100:2010 “Sicurezza del macchinario – Principi generali di progettazione – Valutazione del rischio e riduzione del rischio”. La norma propone un processo iterativo per la valutazione e la riduzione del rischio.
Il processo per la valutazione dei rischi comprende i seguenti passi:
- determinazione dei limiti della macchina;
- identificazione dei pericoli;
- stima dei pericoli;
- ponderazione dei rischi.
Determinazione dei limiti della macchina
Il primo passo nel processo di valutazione dei rischi è la determinazione dei limiti della macchina, in termini di:
- usi previsti e utilizzi scorretti ragionevolmente prevedibili, comprendendo:
- le diverse modalità di funzionamento della macchina (automatica, manuale, regolazione, ecc., comprese le modalità di funzionamento in cui è necessario neutralizzare delle misure di sicurezza) e le differenti procedure di intervento da parte degli operatori (uso normale, manutenzione, ripristino a seguito di malfunzionamenti, ecc.);
- l’ambiente di utilizzo della macchina (per esempio, industriale, non industriale, domestico) e le caratteristiche degli utilizzatori (età, sesso, dati antropometrici, ecc.);
- il livello di istruzione degli utilizzatori (operatori generici, manutentori, personale esperto, utilizzatori non professionali);
- esposizione al rischio di persone diverse dagli operatori (altri operatori o altre persone presenti nelle vicinanze della macchina);
- limiti spaziali, includendo:
- intervallo di movimento degli elementi mobili della macchina;
- spazio richiesto dalle persone per interagire con la macchina (per esempio, per l’uso normale o la manutenzione);
- interfaccia della macchina con gli operatori e con le alimentazioni;
- limiti temporali, che contemplano:
- tempo di vita della macchina o di suoi componenti tenendo in considerazione l’uso previsto della macchina e utilizzi scorretti ragionevolmente prevedibili;
- intervalli di manutenzione raccomandati;
- altri limiti, tra cui:
- parametri ambientali (temperatura, polvere, umidità, ecc.);
- livello di pulizia dell’ambiente;
- proprietà dei materiali in lavorazione.
Identificazione dei pericoli
Per poter definire quali misure possono essere adottate per eliminare i pericoli o ridurre i rischi presenti, è essenziale che vengano sistematicamente individuati i potenziali pericoli ragionevolmente prevedibili che possono essere presenti in tutte le fasi del ciclo di vita della macchina, ovvero:
- trasporto;
- montaggio;
- installazione;
- messa in servizio;
- uso (comprendendo anche la regolazione e la manutenzione);
- messa fuori servizio;
È quindi necessario definire quali sono le operazioni da effettuare sulla macchina e chi sono le persone deputate alla loro esecuzione, considerando, tra l’altro, le seguenti:
- messa a punto;
- programmazione;
- cambio utensili;
- regolazione;
- carico e/o scarico dei prodotti in lavorazione;
- tutte le modalità di funzionamento della macchina (automatica, manuale, messa a punto, ecc.);
- avvio, arresto e riavvio della macchina;
- arresto della macchina in condizioni di emergenza;
- rimozione di un blocco della macchina (per esempio causato dal prodotto rimasto inceppato tra gli organi di lavorazione);
- ricerca dei guasti;
- manutenzione preventiva e/o correttiva.
Devono essere presi in considerazione anche altri pericoli non direttamente associati con la macchina quando possono portare a situazioni pericolose, quali, per esempio, eventi sismici, fulmini, carichi di neve eccessivi.
Stima dei rischi
Il rischio associato a una particolare situazione pericolosa è funzione dei seguenti elementi:
- gravità del danno;
- probabilità che si verifichi tale danno, che a sua volta dipende da:
- frequenza e durata dell’esposizione delle persone al pericolo;
- probabilità che si verifichi un evento pericoloso;
- possibilità tecniche e umane per evitare o limitare il danno.
Ponderazione dei rischi
Una volta terminata l’analisi dei rischi è necessario ponderare i rischi in modo da determinare se è stata raggiunta un’adeguata riduzione dei rischi oppure se è necessario adottare misure di sicurezza aggiuntive in modo da ridurre ulteriormente i rischi e quindi ripetere il processo dall’inizio.
Norme per l’analisi dei rischi
Per raggiungere l’obiettivo, è opportuno che il fabbricante segua le indicazioni delle norme tecniche pertinenti.
Le norme tecniche si dividono in tre tipi.
Norme di tipo A
Le norme di tipo A contengono i concetti fondamentali, i principi di progettazione e gli aspetti generali applicabili a tutte le macchine.
Norme di tipo B
Le norme di tipo B (norme di sicurezza comuni a gruppi) trattano un aspetto della sicurezza o un tipo di dispositivo di sicurezza, applicabili a numerosi tipi di macchine.
Norme di tipo C
Le norme di tipo C (norme di sicurezza per macchine) contengono i requisiti di sicurezza di dettaglio per una macchina o per un gruppo di macchine particolari.
Metodi per l’analisi dei rischi
Esempi di metodi per la valutazione dei rischi possono essere trovati nel rapporto tecnico UNI ISO/TR 14121-2:2013 “Sicurezza del macchinario – Valutazione del rischio – Parte 2: Guida pratica ed esempi di metodi”.
Matrici di rischio
Un esempio di metodo per la stima dei rischi, trattato nel rapporto tecnico UNI ISO/TR 14121-2:2013, è rappresentato dalle matrici di rischio.
Le matrici di rischio sono tabelle multidimensionali che consentono di combinare classi di gravità del danno con classi di probabilità di accadimento del danno.
Nelle caselle di intersezione di ogni classe di gravità con ogni classe di probabilità sono contenute le stime del rischio per la situazione pericolosa presa in considerazione, normalmente espressa con un indice (per esempio da 1 a 6 oppure da A a D) o in modo qualitativo (per esempio “alto”, “medio” e “basso”).
Ad esempio, una matrice di rischio bidimensionale può essere realizzata combinando gravità e probabilità di accadimento del danno che possono assumere differenti valori secondo i seguenti criteri:
- gravità del danno:
- catastrofica: morte o disabilità o malattia permanente (impossibilità di riprendere il lavoro);
- grave: lesione o malattia grave e debilitante (possibilità di riprendere il lavoro in qualche momento della vita);
- moderata: lesione o malattia rilevante, che richiede cure maggiori delle misure di pronto soccorso (possibilità di riprendere lo stesso lavoro);
- lieve: nessuna lesione o lesione lieve che richiede solo misure di pronto soccorso (poca o nessuna perdita di tempo di lavoro);
- probabilità di accadimento del danno:
- molto probabile: è quasi certo che accada;
- probabile: può accadere;
- improbabile: non è probabile che accada;
- remota: la probabilità che accada è prossima allo zero.
Punteggi numerici
Altri metodi che possono essere utilizzati per la stima dei rischi si basano su punteggi numerici.
Questi metodi raggruppano i parametri da valutare in classi, in modo analogo a quanto accade per le matrici di rischio; in questo caso, però, ai parametri vengono assegnati punteggi numerici (per esempio da 1 a 20) e non termini descrittivi; i punteggi dei vari parametri vengono quindi combinati tra di loro per ottenere l’indice del rischio.
Un esempio di metodo che utilizza punteggi numerici può essere il seguente:
- punteggio di gravità (PG):
- catastrofica: morte o disabilità o malattia permanente (impossibilità di riprendere il lavoro) [PG = 100];
- grave: lesione o malattia grave e debilitante (possibilità di riprendere il lavoro in qualche momento della vita) [99 ≥ PG ≥ 90];
- moderata: lesione o malattia rilevante, che richiede cure maggiori delle misure di pronto soccorso (possibilità di riprendere lo stesso lavoro) [89 ≥ PG ≥ 30];
- lieve: nessuna lesione o lesione lieve che richiede solo misure di pronto soccorso (poca o nessuna perdita di tempo di lavoro) [29 ≥ PG ≥ 0];
- punteggio di probabilità (PP):
- molto probabile: probabile o certo che accada [PP = 100];
- probabile: può accadere (ma non è probabile) [99 ≥ PP ≥ 70];
- improbabile: non è probabile che accada [69 ≥ PP ≥ 30];
- remota: la probabilità che si verifichi è così remota da essere praticamente uguale a zero [29 ≥ PP ≥ 0].
