Sicurezza macchine in uso

Modifiche ai circuiti di comando di macchine già in uso: quali norme usare?

Nell’esecuzione di interventi su circuiti di comando aventi funzioni di sicurezza di macchine già in uso, si presenta la questione di quali norme tecniche usare come riferimento per garantire la sicurezza.

Le norme di riferimento, per la progettazione e realizzazione dei circuiti di comando aventi funzioni di sicurezza, sono:

  • UNI EN 954-1 (dicembre 1998): Sicurezza del macchinario – Parti dei sistemi di comando legate alla sicurezza – Principi generali per la progettazione
  • UNI EN ISO 13849-1 (agosto 2023): Sicurezza del macchinario – Parti dei sistemi di comando legate alla sicurezza – Parte 1: Principi generali per la progettazione
  • UNI EN ISO 13849-2 (marzo 2013): Sicurezza del macchinario – Parti dei sistemi di comando legate alla sicurezza – Parte 2: Validazione
  • CEI EN 62061 (febbraio 2022): Sicurezza del macchinario – Sicurezza funzionale dei sistemi di comando e controllo elettrici, elettronici ed elettronici programmabili correlati alla sicurezza

Con la “Comunicazione della Commissione nell’ambito dell’applicazione della direttiva 2006/42/CE del Parlamento europeo e del Consiglio, relativa alle macchine e che modifica la direttiva 95/16/CE (rifusione) 2009/C 321/09”, pubblicata sulla Gazzetta ufficiale dell’Unione europea C 321 del 29/12/2009, è stata prolungata la data di cessazione della presunzione di conformità della norma UNI EN 954-1:1998 (inizialmente prevista per il 28/12/2009) al 31/12/2011.

In caso di modifiche ai circuiti di comando che svolgono funzioni di sicurezza di macchine già in servizio, le norme di riferimento possono essere:

  • UNI EN 954-1:1998 per le parti dei circuiti esistenti;
  • UNI EN ISO 13849-1:2023 (oppure CEI EN 62061:2022) per le parti dei circuiti di nuova realizzazione.

In caso contrario, si ritiene possibile valutare la porzione di circuito esistente in accordo alla norma UNI EN 954-1:1998 (in termini di categorie) e la porzione di circuito di nuova realizzazione in accordo alla norma UNI EN ISO 13849-1:2023 (in termini di PL).

Ad esempio, dovendo sostituire su una macchina già in servizio il motore elettrico che aziona un elemento pericoloso (vedi Figura 1) installando un inverter dotato di funzione di Safe Torque Off (STO), si può operare come segue:

  • determinazione del livello di prestazione richiesto (PLr) per le parti di circuito di comando di nuova realizzazione (vedi Figura 2);
  • determinazione della categoria richiesta per la parte di circuito di comando esistenti;
  • stima delle categorie / PL raggiunti

Figura 2 – Determinazione del PLr

S Gravità della lesione
S1 Leggera (lesione generalmente reversibile)
S2 Grave (lesione generalmente irreversibile o morte)
F Frequenza e/o esposizione al pericolo
F1 Da rara a infrequente e/o tempo di esposizione breve
F2 Da frequente a continua e/o tempo di esposizione lungo
P Possibilità di evitare il pericolo o limitare il danno
P1 Possibile in determinate condizioni
P2 Scarsamente possibile

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Elusione dei dispositivi di interblocco dei ripari mobili

La direttiva macchine 2006/42/CE richiede esplicitamente che vengano adottate misure contro l’elusione dei dispositivi di interblocco dei ripari mobili delle macchine:

1.4.1 Requisiti generali
I ripari e i dispositivi di protezione:
− devono essere di costruzione robusta,
− devono essere fissati solidamente,
− non devono provocare pericoli supplementari,
− non devono essere facilmente elusi o resi inefficaci,
− …

La norma UNI EN ISO 14119:2025 definisce:

  • elusione: azione che rende inoperativo un dispositivo di interblocco o lo scavalca con il risultato che la macchina è utilizzata in un modo differente da quello previsto dal fabbricante o senza le misure di sicurezza necessarie;
  • elusione in un modo ragionevolmente prevedibile: elusione effettuata manualmente o mediante l’utilizzo di oggetti facilmente disponibili (ad esempio cacciaviti, chiavi inglesi, chiavi a brugola, pinze, monete, chiavi).

La stessa norma richiede che l’elusione dei sensori di interblocco dei ripari mobili in un modo ragionevolmente prevedibile sia impedita.

Per ridurre l’elusione degli interblocchi possono essere adottate le seguenti misure:

  • prevenzione dell’accesso agli elementi del dispositivo di interblocco:
    • montaggio non raggiungibile;
    • ostacoli fisici e protezioni;
    • montaggio in posizioni nascoste;
  • prevenzione della sostituzione degli attuatori:
    • livello di codifica degli attuatori basso, medio o alto;
  • prevenzione dello smontaggio o spostamento degli elementi usando dispositivi non rimovibili (ad esempio saldatura, incollaggio, viti non smontabili, rivettatura):
    • questa misura può non essere adatta se si potesse rendere necessaria una sostituzione veloce del dispositivo di interblocco a seguito di una rottura;
  • integrazione con un sistema di monitoraggio e controllo:
    • monitoraggio dello stato; ad esempio il sistema di controllo della macchina può controllare che il riparo venga aperto in determinate fasi del ciclo nelle quali ciò è necessario (ad esempio per lo scarico dei pezzi);
    • controlli periodici;
  • aggiunta di un ulteriore interblocco, ad esempio con principi di attuazione differenti:
    • in questo caso il sistema di controllo della macchina può verificare la plausibilità dello stato di entrambe i sensori.

La stessa norma UNI EN ISO 14119:2025 richiede che l’elusione dei sensori di interblocco dei ripari mobili in un modo ragionevolmente prevedibile sia impedita.

Le motivazioni per l’elusione dei dispositivi di interblocco dei ripari mobili comprendono vari aspetti, tra cui:

  • intralcio all’esecuzione di alcuni compiti sulla macchina;
  • necessità di controlli del processo di lavorazione per evitare scarti o difetti;
  • regolazioni fini della lavorazione.

L’allegato H della norma UNI EN ISO 14119:2013 riporta un esempio di metodo per identificare le motivazioni di elusione dei dispositivi di interblocco (per una macchina automatica):

  • devono essere tenute in considerazione tutte le modalità di funzionamento della macchina;
  • se un compito è necessario e non è possibile senza eludere i dispositivi di interblocco è necessario riconsiderare la progettazione della macchina;
  • se sono presenti potenziali benefici nell’esecuzione delle operazioni senza dispositivi di protezione (+ o ++) bisogna verificare se è possibile migliorare le misure di protezione;
  • se l’incentivo all’elusione dei dispositivi di interblocco non può essere completamente eliminato bisogna rendere più difficile o impossibile l’elusione dei dispositivi di interblocco.

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Responsabilità dell’installatore per la conformità della macchina

La recente giurisprudenza continua a porre l’attenzione sulle responsabilità di chi interviene sulle macchine per garantirne la conformità ai requisiti di sicurezza.

La sentenza n. 9983, del 16 marzo 2026, della Cassazione Penale rappresenta un passaggio particolarmente significativo, poiché chiarisce in modo netto gli obblighi dell’installatore e del soggetto incaricato degli adeguamenti.

Il pronunciamento ribadisce che tali figure non possono limitarsi a segnalare i rischi, o a proporre interventi aggiuntivi, ma devono adottare direttamente tutte le misure necessarie per mettere la macchina in condizioni di sicurezza, come previsto dalla normativa vigente. Il testo che segue illustra nel dettaglio questo importante principio.

La sentenza n. 9983, della sezione 4 della Cassazione Penale, stabilisce il principio secondo cui il soggetto incaricato di intervenire su una macchina per renderla conforme ai requisiti di sicurezza è responsabile di infortuni avvenuti sulla stessa a causa di carenze delle misure di protezione.

Secondo quanto riportato nella sentenza, il soggetto, incaricato di rendere conforme la macchina ai requisiti di sicurezza, aveva segnalato all’utilizzatore la necessità di installare paratie o transenne per impedire agli operatori di avvicinarsi troppo a un organo in movimento che non era possibile proteggere.

Tale soggetto, invece, «era tenuto non soltanto a segregare per quanto possibile gli organi lavoratori in movimento, ma anche a segregare per quanto possibile le zone di operazione pericolose, e si rese inadempiente a questi obblighi proprio perché ritenne sufficiente ridurre al minimo indispensabile l’area non protetta dell’organo lavoratore in movimento e suggerire l’adozione di ulteriori misure per ridurre al minimo il pericolo».

La sentenza afferma, quindi, che è responsabilità del soggetto che esegue gli interventi di adeguamento della macchina adottare tutte le misure di sicurezza necessarie «ai sensi dell’art. 24 D.Lgs. n. 81/08 che impone agli “installatori e montatori di impianti, attrezzature di lavoro o altri mezzi tecnici” di attenersi, “per la parte di loro competenza”, alle norme in materia di salute e sicurezza sul lavoro».

Scarica la sentenza n°9983 della sezione 4 della Cassazione Penale datata 16 marzo 2026

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Operazioni di manutenzione delle macchine non a livello del suolo

I requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute della direttiva macchina 2006/42/CE e del regolamento (UE) 2023/1230 (allegati I e III) applicabili al raggiungimento dei punti di intervento per le operazioni di manutenzione delle macchine industriali non a livello del suolo sono i seguenti:

1.5.15. Rischio di scivolamento, inciampo o caduta
Le parti della macchina sulle quali è previsto lo spostamento o lo stazionamento delle persone devono essere progettate e costruite in modo da evitare che esse scivolino, inciampino o cadano su tali parti o fuori di esse.
Se opportuno, dette parti devono essere dotate di mezzi di presa fissi rispetto all’utilizzatore che gli consentano di mantenere la stabilità.
I mezzi che consentono di soddisfare questo requisito sono piattaforme di lavoro, passerelle e scale.
Si noti che tali mezzi di accesso e di stazionamento devono essere presenti in luoghi dove è previsto che gli operatori debbano trovarsi — per esempio, postazioni di lavoro nel normale funzionamento della macchina o per operazioni di regolazione o manutenzione ordinaria (ovvero per gli interventi previsti dal fabbricante della macchina e indicati nel manuale di istruzioni) — mentre, nel caso l’accesso non sia prevedibile a priori — per esempio, in caso di manutenzione straordinaria a seguito della rottura di un componente della macchina — può essere necessario che l’utilizzatore usi mezzi adeguati per raggiungere le postazioni non poste a livello della pavimentazione, quali, per esempio, piattaforme di lavoro mobili elevabili.

1.6.2. Accesso ai posti di lavoro e ai punti d’intervento utilizzati per la manutenzione
La macchina deve essere progettata e costruita in modo da permettere l’accesso in condizioni di sicurezza a tutte le zone in cui è necessario intervenire durante il funzionamento, la regolazione e la manutenzione della macchina.
Devono essere previsti mezzi di accesso ai punti di intervento non a livello della pavimentazione in cui sono previsti interventi di manutenzione ordinaria, ovvero per gli interventi previsti dal fabbricante della macchina e indicati nel manuale di istruzioni; nella progettazione dei mezzi di accesso è necessario tenere in considerazione che, durante gli interventi di manutenzione, gli operatori hanno normalmente la necessità di portare con sé attrezzi o pezzi di ricambio, quindi i mezzi di accesso ne devono tenere conto per quanto riguarda gli spazi di passaggio o la possibilità di salita e discesa in condizioni di sicurezza (per esempio, nel caso di scale a pioli quando l’operatore ha in mano oggetti che deve portare con sé).

A proposito dell’accesso ai posti di lavoro e ai punti d’intervento utilizzati per la manutenzione la guida all’applicazione della direttiva macchine 2006/42/CE emessa dalla Commissione Europea specifica:
§240 – The requirement set out in section 1.6.2 must be considered when locating operating positions and servicing points. Locating operating positions and sevicing points in easily accessible areas, for example, at ground level, can avoid the need to fit special means of access.
Where special means of access are required, operating positions and servicing points to which frequent access i srequired should be located so they can be easily reached from a suitable means of access. Like the adjustment and maintenance points themselves, means of access should also be located outside the danger zones […].
The machinery manufacturer is responsible for ensuring that the necessary means of safe access are provided with the machinery. This includes the case of machinery the construction of which is completed at the user’s premises.
In that case, means of access already existing in the premises can be taken into account by the machinery manufacturer and should be specified in the technical file. The means of access to servicing points must be designed taking into account of the tools and equipment that are needed for the maintenance of the machinery. Special means for exceptional access, such as, for example, for exceptional repairs, may be described in the manufacturer’s instructions […].
Specifications for the choice and design of permanent means of access to machinery are given in the standards of the EN ISO 14122 series.

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Responsabilità per vizi palesi sulle macchine

Il datore di lavoro ha la responsabilità per vizi palesi sulle macchine.
Egli infatti è tenuto a verificare la presenza di non conformità palesi prima della loro messa in servizio ed è responsabile di violazione degli articoli 70 e 71 del D.Lgs. 81/2008 (Testo Unico sulla Sicurezza) qualora metta a disposizione dei lavoratori macchine non conformi ai requisiti legislativi applicabili e quindi pericolose.
Il fatto che la macchina sia marcata CE non esime il datore di lavoro dagli obblighi di verifica ai fini della sicurezza.

La sentenza del 29 gennaio 2013, n. 4549 della Cassazione Penale, sezione IV ribadisce la non validità difensiva del concetto di buona fede da parte del datore di lavoro che introduce una nuova macchina, all’interno del proprio ambiente di lavoro, senza verificarne i principi di sicurezza poiché munita della dichiarazione CE di conformità fornita dal costruttore. Tale sentenza è relativa all’infortunio di un lavoratore a seguito dell’utilizzo di una macchina priva delle protezioni antinfortunistiche relative agli organi di movimentazione della stessa, vizio palese e quindi rilevabile dal datore di lavoro:

Per quanto poi attiene all’assunto difensivo secondo cui l’imputato in piena buona fede aveva fatto utilizzare ai suoi dipendenti la macchina “passo passo” in quanto provvista della “Dichiarazione CE di conformità”, la Corte territoriale ha osservato che non risponde al vero che una eventuale insufficiente sicurezza della macchina non doveva essere imputata al datore di lavoro, in quanto il datore di lavoro è obbligato ad eliminare le fonti di pericolo per i lavoratori addetti all’utilizzazione di una macchina e, nella fattispecie che ci occupa, la pericolosità del macchinario non derivava da un vizio occulto.

La sentenza dell’11 marzo 2013, n 11445 della Cassazione Penale, sezione IV afferma che l‘assenza di infortuni in passato non è motivo per ritenere che il vizio sia occulto:

L’esistenza di un vizio occulto del macchinario non può certamente desumersi dalla circostanza per la quale il pregresso utilizzo del macchinario in questione non ha visto il verificarsi di analoghi infortuni… né poteva valere ad escludere la responsabilità del Datore di Lavoro il fatto che la macchina riportasse il marchio CE e che il costruttore non avesse indicato nel libretto di istruzioni l’esistenza di rischi residui. La Corte territoriale rilevava infatti che il datore di lavoro ha l’obbligo di garantire la salute dei lavoratori verificando che la macchina sia dotata di idonei dispositivi di sicurezza, in rapporto alle modalità del suo concreto utilizzo e quindi in tutti i momenti della sua utilizzazione.

Di conseguenza il Datore di Lavoro avrebbe dovuto e potuto rilevare la non idoneità ai fini prevenzionistici dell’attrezzatura perché la pericolosità della macchina era evidente essendo la guida ed i vari pezzi in movimento visibilmente sprovvisti di protezioni antinfortunistiche.

Come possiamo aiutarti per garantire la sicurezza delle macchine che usi?

Per supportare le aziende, negli adempimenti relativi alla sicurezza delle macchine in uso, Quadra propone un servizio di verifica che prevede:

  • censimento delle macchine in azienda per determinarne la tipologia, se sono accompagnate dalla necessaria documentazione e se hanno subito modifiche tali da richiedere una nuova marcatura CE
  • analisi delle macchine e delle attrezzature di lavoro per verificarne la conformità alle disposizioni legislative e normative applicabili in materia di sicurezza ed individuare le eventuali non conformità;
  • definizione degli interventi di adeguamento necessari a rendere le macchine e le attrezzature di lavoro conformi alle disposizioni applicabili (ripari, dispositivi di sicurezza, ecc.);
  • redazione di un rapporto attestante la conformità delle macchine alle disposizioni applicabili in materia di sicurezza, con particolare riferimento ai requisiti dell’allegato V del D. Lgs. 81/2008 (per macchine non marcate CE);
  • redazione del documento di valutazione dei rischi legati all’utilizzo di macchine e attrezzature, che rappresenta un’integrazione indispensabile della valutazione dei rischi dell’azienda prevista dagli articoli 17 e 28 del D. Lgs. 81/2008;
  • valutazione dei rischi specifici legati all’utilizzo di macchine e attrezzature, quali rumore, vibrazioni, campi elettromagnetici, radiazioni ottiche, ergonomia, movimentazione manuale dei carichi, movimenti ripetitivi e sovraccarico biomeccanico;
  • stesura delle procedure di sicurezza per operare sulle macchine e sulle attrezzature di lavoro ai sensi dell’art. 33 del D. Lgs. 81/2008;
  • formazione dei lavoratori sull’uso sicuro delle macchine ed attrezzature di lavoro, come previsto dagli art. 37 e 73 del D. Lgs. 81/2008;
  • assistenza per la marcatura CE per esempio macchine autocostruite o modificate.

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Radiazioni ottiche artificiali emesse dal macchinario

Analogamente a quanto previsto per l’emissione di campi elettromagnetici,  il fabbricante deve valutare radiazioni ottiche artificiali (ROA) potenzialmente pericolose emesse da un macchinario di sua fabbricazione.

La valutazione deve essere effettuata con particolare riferimento alle postazioni di comando e a quelle in cui è prevista la presenza dell’operatore, eliminando o riducendo quelle pericolose e adottando adeguate misure di protezione qualora sussistano rischi. In questo caso nelle istruzioni (e in parte nel materiale promozionale) devono essere indicate le informazioni in merito ai rischi residui e alle misure di protezione che devono essere prese dall’utilizzatore. …

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Controllo remoto delle macchine e implicazione di sicurezza

Un’esigenza che ci hanno espresso alcuni utilizzatori è quella di poter modificare i parametri di funzionamento della macchina (velocità, ecc.) e di potere tacitare gli allarmi direttamente dai supervisori di reparto (postazioni di «controllo remoto dei macchinari») una volta collegate le macchine alla rete aziendale per scopi di supervisione e raccolta dati (fermi macchina, produzione, ecc.).

Però, per garantire la sicurezza della macchina, devono essere tenute in considerazione alcune questioni tecniche.  …

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Procedura di sezionamento delle alimentazioni dei macchinari – LOTO

Ogni fonte di alimentazione esterna della macchina – elettrica, pneumatica, ecc. – deve essere sezionabile in modo che gli operatori possano intervenire senza rischi; la norma di riferimento per i dispositivi di sezionamento delle alimentazioni esterne è la UNI EN ISO 14118:2018, mentre i sezionatori dell’alimentazione elettrica sono trattati anche al punto 5.3 della norma CEI EN 60204-1:2018.

  • prima di intervenire sulla macchina ogni operatore blocca tutti i sezionatori delle fonti di alimentazione esterne con mezzi di bloccaggio – per esempio lucchetti – personali e porta con sé le chiavi di apertura;
  • ogni operatore rimuove i mezzi di bloccaggio personali dei sezionatori solamente una volta terminato l’intervento sulla macchina;
  • in questo modo il blocco dei sezionatori può essere rimosso solo dopo che tutti gli operatori hanno rimosso i mezzi di bloccaggio personali, ovvero solo dopo che tutti gli operatori hanno terminato gli interventi sulla macchina.

Una procedura di questo tipo evita che un operatore possa avviare la macchina senza accorgersi della presenza di altri operatori all’interno delle zone pericolose; perché sia efficace è essenziale che tutti gli operatori che intervengono sulla macchina blocchino i sezionatori con lucchetti personali.

Una procedura per l’isolamento delle fonti di energia largamente utilizzata in campo industriale è nota come Lockout/Tagout (LOTO); questa procedura è di origine statunitense ed è stata definita dall’Occupational Safety and Health Administration (OSHA); informazioni possono essere reperite al sito internet www.osha.gov.

Nel caso di macchine di dimensioni ridotte può non essere necessario bloccare i sezionatori delle alimentazioni esterne purché i mezzi di sezionamento possano essere tenuti sotto controllo in ogni momento dagli operatori che intervengono sulla macchina.

È questo, per esempio, il caso di piccole macchine collegate all’alimentazione elettrica mediante una combinazione presa / spina nelle quali il sezionamento dell’alimentazione esterna può essere semplicemente effettuato sconnettendo la spina e portandola vicino all’operatore in modo che sia sempre nel suo campo visivo.

Eventuali residui di energia accumulata presenti dopo il sezionamento delle fonti di energia esterne devono essere segnalati, possibilmente in loco, e devono poter essere scaricati in condizioni di sicurezza; è questo, per esempio, il caso di accumulatori idraulici oppure di serbatoi di aria compressa, che devono essere dotati di adeguati dispositivi di scarico della pressione residua il cui utilizzo deve essere chiaramente indicato nelle istruzioni per l’uso.

Particolare attenzione va posta a eventuali circuiti che non possono essere separati dall’alimentazione esterna, per esempio circuiti di illuminazione di parti della macchina su cui devono essere effettuati gli interventi; requisiti riguardanti i circuiti elettrici non isolati dal sezionatore dell’alimentazione sono contenuti nel punto 5.3.5 della norma CEI EN 60204-1:2018.

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Relazione tra la sicurezza per le persone e la sicurezza informatica (figura 3 del rapporto tecnico UNI CEN ISO/TR 22100-4:2021)

Difesa dagli attacchi informatici a macchinari

Gli attacchi informatici a macchinari sono diventati un rischio aziendale da considerare tanto quanto la sicurezza del macchinario stesso (safety).

La direttiva macchine, come del resto le altre disposizioni legislative che riguardano la sicurezza dei prodotti, non prendono in considerazione attività criminali che possono avere come oggetto la macchina, quali attacchi informatici.

Infatti, l’attuale legislazione sulle macchine a partire dalla direttiva macchine 2006/42/CE, prende in considerazione l’uso della macchina previsto o l’uso scorretto ragionevolmente prevedibile.

Si presuppone quindi che la macchina venga utilizzata per gli scopi per i quali è stata progettata e fabbricata; oppure che gli operatori ne effettuino un uso improprio per:

  • mancanza di conoscenza delle corrette procedure di impiego o
  • volontà di aggirare le misure di protezione allo scopo di usare la macchina in modo differente da quanto previsto (ad esempio per effettuare un intervento sulla macchina senza doverla arrestare).

La “IT security” non è quindi un aspetto trattato dalla direttiva macchine 2006/42/CE che si occupa solamente di “safety”, ovvero di sicurezza delle persone.

Le macchine sono però sempre più esposte alla possibilità di attacchi informatici in quanto:

  • sono dotate di equipaggiamenti elettronici programmabili, spesso computer;
  • sono collegate alla rete di comunicazione aziendale;
  • possono essere connesse a reti di comunicazione anche all’esterno dell’azienda;
  • hanno spesso la possibilità di essere controllate da remoto.

Anche il piano nazionale italiano «Industria 4.0» ha dato una forte spinta in questa direzione.

Una macchina non «connessa» può essere considerata sicura dal punto di vista degli attacchi informatici dall’esterno, ma è una realtà sempre più rara nell’attuale panorama industriale.

Inoltre le tecnologie senza fili utilizzate sulla macchina, ad esempio per i comandi o per sensori, possono esporla ad attacchi da parte di persone all’interno dell’organizzazione nella quale la macchina viene impiegata.

Le potenziali conseguenze di attacchi informatici ad una macchina sono molteplici e possono causare:

  • furto di dati della macchina, ad esempio “ricette” dei prodotti in lavorazione;
  • interruzioni del funzionamento della macchina;
  • malfunzionamenti della macchina;
  • potenziali comportamenti pericolosi per l’uomo, ad esempio se vengono disabilitate misure di sicurezza o modificati parametri di funzionamento (quali velocità o forze).

Gli attacchi possono provenire sia dall’interno che dall’esterno dell’organizzazione in cui la macchina è installata e possono essere dovuti a:

  • accessi non autorizzati al know-how aziendale, ad esempio da parte di concorrenti;
  • volontà di creare danni economici o di immagine, ad esempio per ricattare l’azienda;
  • atti terroristici, ad esempio ai danni di infrastrutture critiche come centrali elettriche o impianti di fornitura di acqua potabile.

La difesa dagli attacchi informatici alle macchine è complessa e deve comprendere componenti hardware e software.

Questo soprattutto perché i metodi di attacco informatico evolvono in continuazione, quindi non è possibile per il fabbricante della macchina assicurare che non sia vulnerabile solamente per mezzo delle misure di cui la macchina è dotata al momento della sua messa in servizio.

Le misure di protezione contro gli attacchi informatici della macchina devono modificarsi costantemente, per tutto il ciclo di vita della macchina.

Il panorama normativo attuale comprende due rapporti tecnici riguardanti questi aspetti:

  • ISO/TR 22100-4:2018: Safety of machinery – Relationship with ISO 12100 – Part 4: Guidance to machinery manufacturers for consideration of related IT-security (cyber security) aspects
  • IEC TR 63074:2019: Safety of machinery – Security aspects related to functional safety of safety-related control systems

La difesa dagli attacchi informatici deve essere condotta in collaborazione tra il fabbricante della macchina e l’utilizzatore (ad esempio per quanto riguarda la protezione delle reti di comunicazione o l’autenticazione degli utenti); per questo motivo è fondamentale che anche le istruzioni per l’uso della macchina contengano tutte le informazioni necessarie affinché l’utilizzatore possa adottare tutte le misure adeguate alla protezione della macchina dagli attacchi.

A questo proposito la norma UNI EN ISO 20607:2019 “Safety of machinery – Instruction handbook – General drafting principles” contiene apposite indicazioni al riguardo, prescrivendo la necessità di specificare nel manuale di istruzioni per l’uso della macchina informazioni in merito alla sicurezza informatica.

Sarà quindi necessario che in futuro i fabbricanti delle macchine eseguano una valutazione dei rischi di attacchi informatici, adottino i mezzi necessari a renderle meno vulnerabili e informino gli utilizzatori, per mezzo delle istruzioni per l’uso, delle misure che devono essere messe in atto per proteggere continuamente le macchine dagli attacchi.

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