Direttiva e Novità sul Regolamento in materia di macchine

Ecco la sezione dedicata a tutte le novità in materia di un tempo direttiva macchine e oggi nuovo regolamento macchine.

MARCATURA ce protezioni perimetrali

I ripari delle macchine devono essere marcati CE?

Sempre più frequentemente i fabbricanti di macchine acquistano le protezioni perimetrali da aziende specializzate nella loro produzione.

L’allegato V della direttiva macchine 2006/42/CE elenca tra i componenti di sicurezza anche i ripari:

7. Ripari e dispositivi di protezione destinati a proteggere le persone esposte contro le parti mobili coinvolte nel processo di lavorazione delle macchine.

Quindi le protezioni perimetrali acquistate dai fabbricanti di macchine dovranno essere marcate CE ai sensi della direttiva macchine come componenti di sicurezza?

Si ricorda che la definizione di “componente di sicurezza” della direttiva 2006/42/CE recita (articolo 2, lettera c):

«componente di sicurezza»: componente

  • destinato ad espletare una funzione di sicurezza,
  • immesso sul mercato separatamente,
  • il cui guasto e/o malfunzionamento, mette a repentaglio la sicurezza delle persone, e
  • che non è indispensabile per lo scopo per cui è stata progettata la macchina o che per tale funzione può essere sostituito con altri componenti.

La guida all’applicazione della direttiva macchine fornisce utili chiarimenti in merito:

§411 Safety fences as safety component under the Machinery Directive 2006/42/EC

[…] Taking into account the nature of a safety fence regarding its function as a safety component, the fence can in principle fulfil its protective role only as an integral whole. Regarding the meaning of the “safety function”, to be fulfilled by a safety fence, it is the manner and intention when a safety fence is placed on the market. […]

Scenario 1: Safety fences for whose design and construction the machinery manufacturer has planning responsibility

If a safety fence is constructed precisely in accordance with specifications from a machinery manufacturer for a particular machine, either by a third party or by the manufacturer itself, for example from individual safety fence components, and placed on the market together with said machine, it is not a safety component within the meaning of the Machinery Directive. The safety fence must be deemed a component or part of the machine, and is placed on the market together with the machine as a single unit. […]

Scenario 2: Safety fences for whose design and construction the fence manufacturer has planning responsibility

Safety fences which are designed, constructed and placed on the market separately as complete items by fence manufacturers shall be regarded as safety components within the meaning of the Machinery Directive and must therefore bear the CE marking, and an EC Declaration of Conformity (DoC) and user instructions (in the appropriate language) must be issued and enclosed with them. […]

Scenario 3: Individual components of safety fences and combinations of individual components without any safety function

Individual components/elements of safety fences which are supplied separately are simple components, but not safety components, because they cannot as such (that is, on their own) ensure any safety function. No CE marking shall be affixed to such components. […]

Quindi le protezioni perimetrali dovranno essere fornite marcate CE ed accompagnate da una dichiarazione CE di conformità solamente nel caso in cui vengano immesse sul mercato separatamente.

I ripari delle macchine devono essere marcati CE? Leggi tutto »

Valutazione dei rischi per macchine con norme di tipo C

Il fabbricante di una macchina industriale,  soggetta a Direttiva Macchine, deve effettuare la valutazione dei rischi della macchina, anche se esiste una norma di tipo C applicabile alla macchina in questione.

Le norme che riguardano le macchine si dividono in [1]:

  • norme di tipo A (norme generali di sicurezza): contengono i concetti fondamentali, i principi di progettazione e gli aspetti generali applicabili a tutte le macchine (per esempio, UNI EN ISO 12100:2010);
  • norme di tipo B (norme di sicurezza comuni a gruppi): trattano un aspetto della sicurezza o un tipo di dispositivo di sicurezza, applicabili a numerosi tipi di macchine, che a sua volta si distinguono in:
    • norme di tipo B1, che riguardano aspetti particolari della sicurezza, quali distanze di sicurezza, temperature delle superfici raggiungibili, rumore (per esempio, UNI EN ISO 13857:2020);
    • norme di tipo B2, che riguardano dispositivi di sicurezza, quali comandi a due mani, dispositivi di interblocco, dispositivi sensibili alla pressione, ripari (per esempio, UNI EN ISO 13850:2015, UNI EN 574:2008);
  • norme di tipo C (norme di sicurezza per macchine): contengono i requisiti di sicurezza di dettaglio per una macchina o per un gruppo di macchine particolari (per esempio, UNI EN 415-3:2010). Per saperne di più: norme armonizzate direttiva macchine 2006 42

La norma di tipo C per valutare il rischio di una macchina

Se esiste quindi una norma di tipo C applicabile alla specifica macchina, il fabbricante ha indicazioni particolareggiate sulle possibili soluzioni da adottare per garantire la sicurezza della macchina stessa.

Se invece non esistono norme di tipo C riferibili alla specifica macchina è sempre possibile utilizzare diverse norme di tipo B che coprano i vari aspetti di sicurezza relativi alla macchina oppure i dispositivi che si intende utilizzare per la sua protezione.

Varie pubblicazioni trattano dell’argomento in particolare quelle scritte dai tecnici di Quadra Srl per edizioni IL SOLE 24 ORE.

A tale proposito la linea guida della Commissione Europea sulla direttiva 2006/42/CE indica:

§159 Risk asessment and harmonised standards

The process of risk assessmenti s facilitad by the application of harmonised standards, since C-type standards for machinery identify the significant Hazard that are generally associated with the category of machinery concerned and specify protective mesures to deal with them.

However, the application of harmonised standards does not entirely dispense the machinery manufacturer from the obligation to carry out a risk assessment.

A manufacturer who applies the specifications of a C-type standard must ensure that the harmonised standard is appropriate to the particular machinery concerned and covers all of the risks it presents.

If the machinery concerned presents hazads that are not covered by the harmonised standard, a full risk assessment is required for those hazards and appropriate protective measures must be taken to deal with them.

Furthermore, where harmonised standards specify several alternative solutions without defining criteria for choice between them, the choice of the appropriate solution for the machinery concerned must be based on a specific risk assessment. This is particularly important when applying B-type standards […]

[1] Vedi quanto indicato nella norma UNI EN ISO 12100:2010.

Valutazione dei rischi per macchine con norme di tipo C Leggi tutto »

L’analisi dei rischi delle macchine per la marcatura CE

Per la marcatura CE delle macchine industriali bisogna fare riferimento necessariamente alla principale delle direttive europee applicabili al prodotto, cioè alla direttiva macchine.

Tra le varie attività previste dalla direttiva macchine 2006/42/CE per i fabbricanti c’è la preparazione del fascicolo tecnico di costruzione della macchina.

I contenuti del fascicolo tecnico sono definiti nell’allegato VII, lettera A della direttiva 2006/42/CE; tra l'altro, il fascicolo tecnico deve comprendere anche la:

“… documentazione relativa alla valutazione dei rischi che deve dimostrare la procedura seguita, inclusi:
i) un elenco dei requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute applicabili alla macchina,
ii) le misure di protezione attuate per eliminare i pericoli identificati o per ridurre i rischi e, se del caso, l’indicazione dei rischi residui connessi con la macchina, …”

Il fabbricante deve quindi definire una procedura per l’esecuzione della valutazione dei rischi, che specifichi le metodologie utilizzate ed i criteri adottati. A questo scopo, è opportuno che vengano seguite le indicazioni delle norme tecniche pertinenti.

Se vuoi vedere quali sono anche le altre attività previste dalla direttiva macchine per i fabbricanti clicca qui.

Norme per l'analisi dei rischi

Le norme tecniche si dividono in tre tipi.

Norme di tipo A

Le norme di tipo A contengono i concetti fondamentali, i principi di progettazione e gli aspetti generali applicabili a tutte le macchine.

Norme di tipo B

Le norme di tipo B (norme di sicurezza comuni a gruppi) trattano un aspetto della sicurezza o un tipo di dispositivo di sicurezza, applicabili a numerosi tipi di macchine.

Norme di tipo C

Le norme di tipo C (norme di sicurezza per macchine) contengono i requisiti di sicurezza di dettaglio per una macchina o per un gruppo di macchine particolari.

Norma di riferimento per valutare i rischi

La norma di riferimento per l’esecuzione della valutazione dei rischi delle macchine è la UNI EN ISO 12100:2010 “Sicurezza del macchinario – Principi generali di progettazione – Valutazione del rischio e riduzione del rischio”, una norma di tipo A; questa norma specifica i principi per la valutazione del rischio e stabilisce i criteri generali da applicare per soddisfare gli obiettivi di riduzione del rischio.

La norma fornisce linee di orientamento sulla valutazione e riduzione dei rischi e sulla documentazione relativa a tale processo.

Il processo per la valutazione dei rischi comprende i seguenti passi:

  • determinazione dei limiti della macchina;
  • identificazione dei pericoli;
  • stima dei rischi;
  • ponderazione dei rischi.

Il fabbricante di una macchina deve effettuare la valutazione dei rischi della macchina anche se esiste una norma di tipo C applicabile alla macchina in questione. Per approfondire l'argomento leggi anche questo articolo.

Metodi per l'analisi dei rischi

Esempi di metodi per la valutazione dei rischi possono essere trovati nel rapporto tecnico UNI ISO/TR 14121-2:2013 “Sicurezza del macchinario – Valutazione del rischio – Parte 2: Guida pratica ed esempi di metodi”.

Esempio di di metodo per la stima dei rischi

Un esempio di metodo per la stima dei rischi, trattato nel rapporto tecnico UNI ISO/TR 14121-2:2013, è rappresentato dalle matrici di rischio.

Le matrici di rischio sono tabelle multidimensionali che consentono di combinare classi di gravità del danno con classi di probabilità di accadimento del danno.

Nelle caselle di intersezione di ogni classe di gravità con ogni classe di probabilità sono contenute le stime del rischio per la situazione pericolosa presa in considerazione, normalmente espressa con un indice (per esempio da 1 a 6 oppure da A a D) o in modo qualitativo (per esempio “alto”, “medio” e “basso”)

Ad esempio, una matrice di rischio bidimensionale può essere realizzata combinando gravità e probabilità di accadimento del danno che possono assumere differenti valori secondo i seguenti criteri:

  • gravità del danno:
    • catastrofica: morte o disabilità o malattia permanente (impossibilità di riprendere il lavoro);
    • grave: lesione o malattia grave e debilitante (possibilità di riprendere il lavoro in qualche momento della vita);
    • moderata: lesione o malattia rilevante, che richiede cure maggiori delle misure di pronto soccorso (possibilità di riprendere lo stesso lavoro);
    • lieve: nessuna lesione o lesione lieve che richiede solo misure di pronto soccorso (poca o nessuna perdita di tempo di lavoro);
  • probabilità di accadimento del danno:
    • molto probabile: è quasi certo che accada;
    • probabile: può accadere;
    • improbabile: non è probabile che accada;
    • remota: la probabilità che accada è prossima allo zero.

Punteggi numerici

Altri metodi che possono essere utilizzati per la stima dei rischi si basano su punteggi numerici.

Questi metodi raggruppano i parametri da valutare in classi, in modo analogo a quanto accade per le matrici di rischio; in questo caso, però, ai parametri vengono assegnati punteggi numerici (per esempio da 1 a 20) e non termini descrittivi; i punteggi dei vari parametri vengono quindi combinati tra di loro per ottenere l'indice del rischio.

Un esempio di metodo che utilizza punteggi numerici può essere il seguente:

  • punteggio di gravità (PG):
    • catastrofica: morte o disabilità o malattia permanente (impossibilità di riprendere il lavoro) [PG = 100];
    • grave: lesione o malattia grave e debilitante (possibilità di riprendere il lavoro in qualche momento della vita) [99 ≥ PG ≥ 90];
    • moderata: lesione o malattia rilevante, che richiede cure maggiori delle misure di pronto soccorso (possibilità di riprendere lo stesso lavoro) [89 ≥ PG ≥ 30];
    • lieve: nessuna lesione o lesione lieve che richiede solo misure di pronto soccorso (poca o nessuna perdita di tempo di lavoro) [29 ≥ PG ≥ 0];
  • punteggio di probabilità (PP):
    • molto probabile: probabile o certo che accada [PP = 100];
    • probabile: può accadere (ma non è probabile) [99 ≥ PP ≥ 70];
    • improbabile: non è probabile che accada [69 ≥ PP ≥ 30];
    • remota: la probabilità che si verifichi è così remota da essere praticamente uguale a zero [29 ≥ PP ≥ 0].

L’analisi dei rischi delle macchine per la marcatura CE Leggi tutto »

Macchine industriali e sicurezza: la guida completa

Il 29 dicembre 2009 è stata attuata la direttiva macchine 2006/42/CE, che ha sostituito la direttiva 98/37/CE: per poter circolare liberamente all’inter­no del mercato dell’unione europea le macchine devono obbligatoriamente rispettare tale direttiva, che essenzialmente stabilisce alcune regole per la sicurezza ( resta sempre aggiornato sui cambiamenti della direttiva macchine: clicca qui).

Macchine industriali e sicurezza

Nel campo di applicazione della direttiva macchine rientrano le macchine, le attrezzature intercambiabili, i componenti di sicurezza, gli accessori di sollevamento, le catene, funi e cinghie, i dispositivi amovibili di trasmissione meccanica e le quasi-macchine.

Il rispetto della direttiva macchine viene attestato mediante una dichiarazione di conformità stilata dal produttore che deve accompagnare ogni esemplare prodotto e l’apposizione sulla macchina stessa della marcatura ; l’apposizione di tale marcatura può coinvolgere o meno un organismo notificato a seconda della potenziale pericolosità della macchina e della procedura scelta dal fabbricante, come sancito dall’allegato IV della direttiva.

La procedura di certificazione per la direttiva macchine

Le procedure di valutazione della conformità delle macchine sono indicate all’articolo 12, paragrafi 2, 3, e 4 della direttiva 2006/42/CE:

  1. Se la macchina non è contemplata dall’allegato IV, il fabbricante o il suo mandatario applica la procedura di valutazione della conformità con controllo interno sulla fabbricazione della macchina di cui all’allegato VIII.
  2. Se la macchina è contemplata dall’allegato IV ed è fabbricata conformemente alle norme armonizzate di cui all’articolo 7, paragrafo 2, e nella misura in cui tali norme coprono tutti i pertinenti requisiti di sicurezza e di tutela della salute, il fabbricante o il suo mandatario applica una delle procedure seguenti:
  3. a) la procedura di valutazione della conformità con controllo interno sulla fabbricazione della macchina di cui all’allegato VIII;
  4. b) la procedura di esame per la certificazione CE del tipo di cui all’allegato IX, più controllo interno sulla fabbricazione della macchina di cui all’allegato VIII, punto 3;
  5. c) la procedura di garanzia qualità totale di cui all’allegato X.
  6. Se la macchina è contemplata dall’allegato IV, ma è stata fabbricata non rispettando o rispettando solo parzialmente le norme armonizzate di cui all’articolo 7, paragrafo 2, ovvero se le norme armonizzate non coprono tutti i pertinenti requisiti di sicurezza e di tutela della salute o non esistono norme armonizzate per la macchina in questione, il fabbricante o il suo mandatario applica una delle procedure seguenti:
  7. a) la procedura di esame per la certificazione CE di cui all’allegato IX, più controllo interno sulla fabbricazione della macchina di cui all’allegato VIII, punto 3;
  8. b) la procedura di garanzia qualità totale di cui all’allegato X.

Per attenersi ai requisiti della direttiva macchine è necessario effettuare l’analisi di rischio, costituire il “fascicolo tecnico” di costruzione (o la “documentazione tecnica pertinente” per le quasi-macchine) — come previsto dall’allegato VII della direttiva — ed eseguire, quando necessario, le prove (rumorosità, vibrazioni, sicurezza elettrica, compatibilità elettromagnetica, ecc.) di rilevazione delle emissioni e di verifica della conformità degli equipaggiamenti della macchina.

Manuale di sicurezza macchine

Il punto 1.7.4 dell’allegato I della direttiva prescrive che ogni macchina sia accompagnata da istruzioni per l’uso soddisfacenti appositi requisiti essenziali per la corretta installazione, utilizzo e manutenzione della macchina in condizioni di sicurezza e per evitare rischi derivanti da usi impropri; anche le quasi-macchine devono essere accompagnate da istruzioni per l’assemblaggio secondo quanto stabilito dall’allegato VI della direttiva.

Le istruzioni per l’uso sono parte integrante della consegna della macchina e vengono considerate un elemento essenziale per la sua sicurezza: la loro mancanza o la loro inadeguatezza costituiscono un elemento di non conformità che inficia la validità della marcatura.

Il manuale operativo rappresenta una delle parti più importanti delle istruzioni per l'uso.

Requisiti essenziali di sicurezza per le macchine industriali

L’allegato I della direttiva 2006/42/CE contiene i requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute che le macchine industriali devono rispettare per assicurare che il loro utilizzo sia sicuro.

I requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute sono suddivisi in sei parti:

  • la prima parte si applica a tutte le macchine indistintamente;
  • la seconda parte contiene requisiti supplementari per talune categorie di macchine e più precisamente:
  • macchine alimentari per prodotti cosmetici o farmaceutici;
  • macchine portatili tenute e/o condotte a mano;
  • macchine per la lavorazione del legno e di materie con caratteristiche fisiche simili;
  • macchine per l’applicazione di pesticidi;
  • la terza parte si riferisce ai requisiti per ovviare ai pericoli particolari dovuti alla mobilità delle macchine; questi requisiti sono da considerare sia nel caso di movimento della macchina durante il lavoro, sia nel caso di un suo spostamento tra le fasi di lavoro o tra cantieri; si badi bene che la mobilità è da intendersi della macchina nel suo insieme e non solamente di sue parti (per esempio, un robot cartesiano non è considerato una macchina mobile anche se una sua parte si muove durante il lavoro, mentre un carrello elevatore è una macchina mobile);
  • la quarta parte si riferisce ai requisiti per prevenire i pericoli dovuti a operazioni di sollevamento;
  • la quinta parte si applica a macchine destinate a essere utilizzate nei lavori sotterranei;
  • la sesta e ultima parte comprende i requisiti per evitare i rischi connessi al sollevamento delle persone; questi requisiti sono aggiuntivi e non alternativi a quelli contenuti nella quarta parte, che si riferisce a operazioni di sollevamento di cose e/o persone.

Principi di integrazione della sicurezza

I principi di integrazione della sicurezza pongono le basi che il costruttore delle macchine industriali deve sempre tenere presente nella progettazione e costruzione della macchina.

Innanzitutto, la direttiva macchine stabilisce una priorità nella definizione delle soluzioni da adottare per rendere la macchina sicura nell’utilizzo e conforme ai requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute.

Quindi la direttiva pone l’accento sulla necessità da parte del costruttore di considerare non soltanto l’uso normale della macchina, ma anche quello ragionevolmente prevedibile.

Ma cosa vuol dire “uso ragionevolmente prevedibile”? Fin dove il progettista deve spingersi a “immaginare” le situazioni e gli usi impropri che possono presentarsi nella vita di una macchina?

A questo proposito, la guida all’applicazione della direttiva 2006/42/CE specifica:

  • 172 Reasonably foreseeable misuse

The first step of the risk assessment process described in General Principle 1 also requires the manufacturer to take account of reasonably foreseeable misuse of machinery. The machinery manufacturer cannot be expected to take account of all possible misuse of the machinery. However, certain kinds of misuse, whether intentional or unintentional, are predictable on the basis of experience of past use of the same type of machinery or of similar machinery, accident investigations and knowledge about human behaviour […].

Il 29 dicembre 2009 è stata attuata la direttiva macchine 2006/42/CE, che ha sostituito la direttiva 98/37/CE: per poter circolare liberamente all’inter­no del mercato dell’unione europea le macchine devono obbligatoriamente rispettare tale direttiva, che essenzialmente stabilisce alcune regole per la sicurezza.

Macchine industriali e sicurezza

Nel campo di applicazione della direttiva macchine rientrano le macchine, le attrezzature intercambiabili, i componenti di sicurezza, gli accessori di sollevamento, le catene, funi e cinghie, i dispositivi amovibili di trasmissione meccanica e le quasi-macchine.

Il rispetto della direttiva macchine viene attestato mediante una dichiarazione di conformità stilata dal produttore che deve accompagnare ogni esemplare prodotto e l’apposizione sulla macchina stessa della marcatura ; l’apposizione di tale marcatura può coinvolgere o meno un organismo notificato a seconda della potenziale pericolosità della macchina e della procedura scelta dal fabbricante, come sancito dall’allegato IV della direttiva.

La procedura di certificazione per la direttiva macchine

Le procedure di valutazione della conformità delle macchine sono indicate all’articolo 12, paragrafi 2, 3, e 4 della direttiva 2006/42/CE:

  1. Se la macchina non è contemplata dall’allegato IV, il fabbricante o il suo mandatario applica la procedura di valutazione della conformità con controllo interno sulla fabbricazione della macchina di cui all’allegato VIII.
  2. Se la macchina è contemplata dall’allegato IV ed è fabbricata conformemente alle norme armonizzate di cui all’articolo 7, paragrafo 2, e nella misura in cui tali norme coprono tutti i pertinenti requisiti di sicurezza e di tutela della salute, il fabbricante o il suo mandatario applica una delle procedure seguenti:
  3. a) la procedura di valutazione della conformità con controllo interno sulla fabbricazione della macchina di cui all’allegato VIII;
  4. b) la procedura di esame per la certificazione CE del tipo di cui all’allegato IX, più controllo interno sulla fabbricazione della macchina di cui all’allegato VIII, punto 3;
  5. c) la procedura di garanzia qualità totale di cui all’allegato X.
  6. Se la macchina è contemplata dall’allegato IV, ma è stata fabbricata non rispettando o rispettando solo parzialmente le norme armonizzate di cui all’articolo 7, paragrafo 2, ovvero se le norme armonizzate non coprono tutti i pertinenti requisiti di sicurezza e di tutela della salute o non esistono norme armonizzate per la macchina in questione, il fabbricante o il suo mandatario applica una delle procedure seguenti:
  7. a) la procedura di esame per la certificazione CE di cui all’allegato IX, più controllo interno sulla fabbricazione della macchina di cui all’allegato VIII, punto 3;
  8. b) la procedura di garanzia qualità totale di cui all’allegato X.

Per attenersi ai requisiti della direttiva macchine è necessario effettuare l’analisi di rischio, costituire il “fascicolo tecnico” di costruzione (o la “documentazione tecnica pertinente” per le quasi-macchine) — come previsto dall’allegato VII della direttiva — ed eseguire, quando necessario, le prove (rumorosità, vibrazioni, sicurezza elettrica, compatibilità elettromagnetica, ecc.) di rilevazione delle emissioni e di verifica della conformità degli equipaggiamenti della macchina.

Manuale di sicurezza macchine

Il punto 1.7.4 dell’allegato I della direttiva prescrive che ogni macchina sia accompagnata da istruzioni per l’uso soddisfacenti appositi requisiti essenziali per la corretta installazione, utilizzo e manutenzione della macchina in condizioni di sicurezza e per evitare rischi derivanti da usi impropri; anche le quasi-macchine devono essere accompagnate da istruzioni per l’assemblaggio secondo quanto stabilito dall’allegato VI della direttiva.

Le istruzioni per l’uso sono parte integrante della consegna della macchina e vengono considerate un elemento essenziale per la sua sicurezza: la loro mancanza o la loro inadeguatezza costituiscono un elemento di non conformità che inficia la validità della marcatura.

Il manuale operativo rappresenta una delle parti più importanti delle istruzioni per l'uso.

Requisiti essenziali di sicurezza per le macchine industriali

L’allegato I della direttiva 2006/42/CE contiene i requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute che le macchine industriali devono rispettare per assicurare che il loro utilizzo sia sicuro.

I requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute sono suddivisi in sei parti:

  • la prima parte si applica a tutte le macchine indistintamente;
  • la seconda parte contiene requisiti supplementari per talune categorie di macchine e più precisamente:
  • macchine alimentari per prodotti cosmetici o farmaceutici;
  • macchine portatili tenute e/o condotte a mano;
  • macchine per la lavorazione del legno e di materie con caratteristiche fisiche simili;
  • macchine per l’applicazione di pesticidi;
  • la terza parte si riferisce ai requisiti per ovviare ai pericoli particolari dovuti alla mobilità delle macchine; questi requisiti sono da considerare sia nel caso di movimento della macchina durante il lavoro, sia nel caso di un suo spostamento tra le fasi di lavoro o tra cantieri; si badi bene che la mobilità è da intendersi della macchina nel suo insieme e non solamente di sue parti (per esempio, un robot cartesiano non è considerato una macchina mobile anche se una sua parte si muove durante il lavoro, mentre un carrello elevatore è una macchina mobile);
  • la quarta parte si riferisce ai requisiti per prevenire i pericoli dovuti a operazioni di sollevamento;
  • la quinta parte si applica a macchine destinate a essere utilizzate nei lavori sotterranei;
  • la sesta e ultima parte comprende i requisiti per evitare i rischi connessi al sollevamento delle persone; questi requisiti sono aggiuntivi e non alternativi a quelli contenuti nella quarta parte, che si riferisce a operazioni di sollevamento di cose e/o persone.

Principi di integrazione della sicurezza

I principi di integrazione della sicurezza pongono le basi che il costruttore delle macchine industriali deve sempre tenere presente nella progettazione e costruzione della macchina.

Innanzitutto, la direttiva macchine stabilisce una priorità nella definizione delle soluzioni da adottare per rendere la macchina sicura nell’utilizzo e conforme ai requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute.

Quindi la direttiva pone l’accento sulla necessità da parte del costruttore di considerare non soltanto l’uso normale della macchina, ma anche quello ragionevolmente prevedibile.

Ma cosa vuol dire “uso ragionevolmente prevedibile”? Fin dove il progettista deve spingersi a “immaginare” le situazioni e gli usi impropri che possono presentarsi nella vita di una macchina?

A questo proposito, la guida all’applicazione della direttiva 2006/42/CE specifica:

  • 172 Reasonably foreseeable misuse

The first step of the risk assessment process described in General Principle 1 also requires the manufacturer to take account of reasonably foreseeable misuse of machinery. The machinery manufacturer cannot be expected to take account of all possible misuse of the machinery. However, certain kinds of misuse, whether intentional or unintentional, are predictable on the basis of experience of past use of the same type of machinery or of similar machinery, accident investigations and knowledge about human behaviour […].

Macchine industriali e sicurezza: la guida completa Leggi tutto »

Come scegliere i mezzi di accesso delle macchine?

Come è noto, il fabbricante della macchina deve dotarla dei mezzi di accesso ai punti nei quali è prevista la presenza degli operatori non raggiungibili dal livello del suolo.

Le norme di riferimento per la scelta e la progettazione di tali mezzi sono quelle della serie UNI EN ISO 14122 “Sicurezza del macchinario – Mezzi di accesso permanenti al macchinario”.

La scelta dei mezzi di accesso da utilizzare dovrebbe essere fatta in accordo alle raccomandazioni della norma UNI EN ISO 14122-1:2016 “Sicurezza del macchinario – Mezzi di accesso permanenti al macchinario – Parte 1: Scelta di un mezzo di accesso fisso tra due livelli”, con particolare riferimento alla seguente figura.

A1  Rampa, raccomandata

A2  Rampa con notevole resistenza antiscivolo

B1  Scala

B2  Scala, raccomandata (area tratteggiata)

B3  Scala

C1 Scala a castello

C2 Sala a castello

D   Scala a pioli, raccomandata (area tratteggiata)

Scale a castello o a pioli dovrebbero essere evitate per quanto possibile, in quanto presentano un rischio di caduta più elevato ed è necessario uno sforzo fisico maggiore per utilizzarle.

Esempi di casi in potrebbero essere utilizzate scale a castello o a pioli possono essere:

  • la frequenza di utilizzo è bassa;
  • l’utilizzatore non deve trasportare oggetti di grandi dimensioni;
  • il mezzo di accesso non è previsto per essere utilizzato per l’evacuazione di feriti;
  • la struttura della macchina non permette scale a gradini né altri possibili mezzi.

Come scegliere i mezzi di accesso delle macchine? Leggi tutto »

Storia della direttiva macchine

Questo articolo racconta la storia della direttiva macchine, ora direttiva 2006/42/CE.

Se, invece che la storia, vuoi sapere come funziona operativamente per un costruttore di macchinari, ti consiglio di leggere gli articoli del nostro blog ed anche la pagina dove sono elencati i passi da fare per l'applicazione della direttiva macchine che portano alla marcatura CE delle macchine.

La direttiva [1] Macchine viene pubblicata per la prima volta come direttiva 89/392/CEE del 14 giugno 1989; in essa all'articolo 13 si stabiliva che gli Stati membri pubblicassero le disposizioni legislative di recepimento nazionale entro il 1° gennaio 1992, mentre l'entrata in vigore della direttiva era fissata al 1° gennaio 1993, con un periodo transitorio — nel quale erano consentite l'immissione sul mercato o la messa in servizio di macchine non conformi alla direttiva — fino al 31 dicembre 1994.

La direttiva si applicava quindi in regime definitivo a partire dal 1° gennaio 1995 in tutta Europa.

In Italia, invece, il recepimento della direttiva 89/392/CEE è stato effettuato con il D.P.R. 24 luglio 1996, n. 459, pubblicato sulla Gazzetta Ufficiale della Repubblica Italiana del 6 settembre 1996 ed entrato in vigore il 21 settembre 1996; si è aperto quindi un vuoto legislativo per il periodo che va dal 1° gennaio 1995 al 21 settembre 1996.

Nel 1998 è stata poi pubblicata la direttiva 98/37/CE, che non è nient'altro che la ripubblicazione del testo della direttiva 89/392/CEE come modificata dalle direttive 91/368/CEE, 93/44/CEE e 93/68/CEE; questa direttiva — che ha, tra l'altro, abrogato la direttiva 89/392/CEE — non ha quindi apportato nessuna novità o modifica a quanto già disciplinato dalla legislazione esistente in materia.

In Italia, il D.P.R. 459/1996 aveva recepito la direttiva 89/392/CEE già modificata dalle direttive sopra citate, quindi, nella sostanza, il testo pubblicato con la direttiva 98/37/CE.

La direttiva 2006/42/CE è stata pubblicata sulla Gazzetta Ufficiale dell'Unione europea del 9 giugno 2006 ed è entrata in vigore il ventesimo giorno successivo a quello di pubblicazione [2], ovvero il 29 giugno 2006.

Gli atti di recepimento nazionale avrebbero dovuto essere pubblicati da parte degli Stati membri entro il 29 giugno 2008 [3] e la direttiva è stata applicata a partire dal 29 dicembre 2009 [4].

La direttiva 2006/42/CE è stata recepita in Italia dal D.Lgs. 17/2010 pubblicato sulla Gazzetta Ufficiale della Repubblica Italiana del 19 febbraio 2010 ed entrato in vigore il 6 marzo 2010; quindi ancora una volta il recepimento italiano della direttiva Macchine è stato tardivo non soltanto rispetto alla data ultima fissata dalla direttiva per i recepimenti nazionali, ma addirittura posteriore all'attuazione della direttiva stessa.

Aspetti correlati al ritardato recepimento della direttiva Macchine in Italia

Come detto sopra, il decreto di recepimento della direttiva 89/392/CEE è entrato in vigore in Italia con un ritardo di circa 22 mesi rispetto al termine di entrata in vigore in regime definitivo della direttiva in tutta Europa; analogamente, il decreto di recepimento della direttiva 2006/42/CE è entrato in vigore in Italia più di due mesi dopo la data di applicazione della direttiva 2006/42/CE fissato dalla direttiva stessa.

Il problema che si pone è quindi il seguente: cosa succede alle macchine costruite nel periodo in cui la direttiva era operante nel resto d'Europa, ma non ancora vigente nello Stato italiano, e quali sono le responsabilità che possono sorgere dal mancato adeguamento delle stesse ai requisiti previsti dalla direttiva?

Le direttive dell'Unione europea, secondo il diritto espresso nelle norme dei trattati istitutivi dell'Unione stessa, sono, per loro natura, rivolte unicamente agli Stati membri e non ai singoli cittadini. Tuttavia, come molte volte accade, dalle direttive possono sorgere diritti, anche di natura fondamentale, garantiti e tutelati dalle stesse per tutti i cittadini degli Stati membri: diritti spesso non precedentemente garantiti o garantiti insufficientemente dalle legislazioni nazionali preesistenti.

Nel caso della direttiva Macchine, prima del recepimento della direttiva 89/392/CEE, la legislazione italiana era povera di disposizioni dettagliate in materia di progettazione, costruzione e utilizzo di una macchina, limitandosi essenzialmente al D.P.R. 547/1955 (ora abrogato e sostituito dal D.Lgs. 81/2008) e a poche altre. Una novità fondamentale introdotta dalla direttiva Macchine è l'obbligo di emissione, da parte del costruttore, di una dichiarazione di conformità della macchina, prima completamente inesistente nella legislazione italiana, con la quale il fabbricante conferma di aver rispettato integralmente tutti i dettami della direttiva.

Note

[1] La “direttiva” è un atto del Parlamento europeo congiuntamente con il Consiglio e la Commissione rivolto a uno o più Stati membri (vengono dette “direttive generali” quelle rivolte a tutti gli Stati membri); «la direttiva vincola lo Stato membro cui è rivolta per quanto riguarda il risultato da raggiungere, salva restando la competenza degli organi nazionali in merito alla forma e ai mezzi», ovvero, perché una direttiva sia applicabile in uno Stato membro, necessita di un esplicito atto di recepimento nell'ambito dell'ordinamento legislativo nazionale. La direttiva è obbligatoria in tutti i suoi elementi, proprio come i regolamenti, ma lascia spazio all'iniziativa legislativa di ogni Stato cui è diretta: pertanto, sono obbligatori il principio e il fine fissato in ambito comunitario, ma poi lo Stato ha la facoltà di disciplinare la materia obbligata dalla Comunità coi mezzi che ritiene più idonei (obbligo di risultato).

Il “regolamento”, invece, è un atto di portata generale diretto a tutti gli Stati membri ed è direttamente applicabile in ognuno di essi senza bisogno di nessun atto di recepimento.

[2] Articolo 28 della direttiva 2006/42/CE.

[3] Articolo 26 della direttiva 2006/42/CE.

[4] L'articolo 27 della direttiva 2006/42/CE consente una deroga all'applicazione della direttiva fino al 29 giugno 2011 per apparecchi portatili a carica esplosiva per il fissaggio o altre macchine ad impatto, precedentemente non rientranti nel campo di applicazione della direttiva Macchine ed ora ricompresi nell'allegato IV della direttiva 2006/42/CE.

Storia della direttiva macchine Leggi tutto »

Controllo remoto delle macchine e implicazione di sicurezza

Un’esigenza che ci hanno espresso alcuni utilizzatori è quella di poter modificare i parametri di funzionamento della macchina (velocità, ecc.) e di potere tacitare gli allarmi direttamente dai supervisori di reparto (postazioni di «controllo remoto dei macchinari») una volta collegate le macchine alla rete aziendale per scopi di supervisione e raccolta dati (fermi macchina, produzione, ecc.).

Però, per garantire la sicurezza della macchina, devono essere tenute in considerazione alcune questioni tecniche.  …

Controllo remoto delle macchine e implicazione di sicurezzaLeggi altro »

Controllo remoto delle macchine e implicazione di sicurezza Leggi tutto »

Procedura di sezionamento delle alimentazioni dei macchinari – LOTO

Ogni fonte di alimentazione esterna della macchina — elettrica, pneumatica, ecc. — deve essere sezionabile in modo che gli operatori possano intervenire senza rischi; la norma di riferimento per i dispositivi di sezionamento delle alimentazioni esterne è la UNI EN ISO 14118:2018, mentre i sezionatori dell'alimentazione elettrica sono trattati anche al punto 5.3 della norma CEI EN 60204-1:2018.

Tutti i dispositivi di sezionamento devono poter essere bloccati in posizione di «circuito isolato», per esempio mediante lucchetti, in modo che gli operatori che intervengono sulla macchina possano accertarsi che nessun elemento della stessa possa essere avviato finché è in corso l'intervento, mediante una procedura di questo tipo:

  • prima di intervenire sulla macchina ogni operatore blocca tutti i sezionatori delle fonti di alimentazione esterne con mezzi di bloccaggio — per esempio lucchetti — personali e porta con sé le chiavi di apertura;
  • ogni operatore rimuove i mezzi di bloccaggio personali dei sezionatori solamente una volta terminato l'intervento sulla macchina;
  • in questo modo il blocco dei sezionatori può essere rimosso solo dopo che tutti gli operatori hanno rimosso i mezzi di bloccaggio personali, ovvero solo dopo che tutti gli operatori hanno terminato gli interventi sulla macchina.

Una procedura di questo tipo evita che un operatore possa avviare la macchina senza accorgersi della presenza di altri operatori all'interno delle zone pericolose; perché sia efficace è essenziale che tutti gli operatori che intervengono sulla macchina blocchino i sezionatori con lucchetti personali.

Una procedura per l'isolamento delle fonti di energia largamente utilizzata in campo industriale è nota come Lockout/Tagout (LOTO); questa procedura è di origine statunitense ed è stata definita dall'Occupational Safety and Health Administration (OSHA); informazioni possono essere reperite al sito internet www.osha.gov.

Nel caso di macchine di dimensioni ridotte può non essere necessario bloccare i sezionatori delle alimentazioni esterne purché i mezzi di sezionamento possano essere tenuti sotto controllo in ogni momento dagli operatori che intervengono sulla macchina.

È questo, per esempio, il caso di piccole macchine collegate all'alimentazione elettrica mediante una combinazione presa / spina nelle quali il sezionamento dell'alimentazione esterna può essere semplicemente effettuato sconnettendo la spina e portandola vicino all'operatore in modo che sia sempre nel suo campo visivo.

Eventuali residui di energia accumulata presenti dopo il sezionamento delle fonti di energia esterne devono essere segnalati, possibilmente in loco, e devono poter essere scaricati in condizioni di sicurezza; è questo, per esempio, il caso di accumulatori idraulici oppure di serbatoi di aria compressa, che devono essere dotati di adeguati dispositivi di scarico della pressione residua il cui utilizzo deve essere chiaramente indicato nelle istruzioni per l'uso.

Particolare attenzione va posta a eventuali circuiti che non possono essere separati dall'alimentazione esterna, per esempio circuiti di illuminazione di parti della macchina su cui devono essere effettuati gli interventi; requisiti riguardanti i circuiti elettrici non isolati dal sezionatore dell'alimentazione sono contenuti nel punto 5.3.5 della norma CEI EN 60204-1:2018.

SCARICA IL FILE EXCEL PER IL CONTROLLO INIZIALE DELLE MACCHINE

Procedura di sezionamento delle alimentazioni dei macchinari – LOTO Leggi tutto »

Siete stufi dei soliti corsi sulla sicurezza delle macchine?

Dopo un decennio di corsi generici sulla Direttiva 2006/42/CE, il 2016 è  l’anno per  approfondire nuove e fresche tematiche sulla Sicurezza delle Macchine.

Il catalogo corsi sulla Sicurezza delle Macchine di Quadra Srl, anche quest’anno, si aggiorna e si arricchisce di nuovi contenuti specialistici, confermandosi il più completo disponibile sul mercato italiano.

La formazione viene  erogata presso la nostra sede, Accreditata da Regione Lombardia, o presso le sedi dei clienti, ed è  finanziabile integralmente da Fondimpresa o altri fondi.

Alcuni corsi vengono erogati solo presso UNI Milano, Roma e Firenze e presso alcune Associazioni aderenti a Federmacchine.

I nostri corsi sulla sicurezza delle macchine sono:

  1. Il software legato alla sicurezza e la sua validazione in accordo alle norme UNI EN ISO 13849-1 & UNI EN ISO 13849-2 – Aggiornato alla nuova edizione della norma UNI EN ISO 13849-1:2016
  2. I circuiti di comando aventi funzioni di sicurezza: applicazione pratica delle norme UNI EN ISO 13849-1 e UNI EN ISO 13849-2 & utilizzo del software Sistema – Aggiornato alla nuova edizione della norma UNI EN ISO 13849-1:2016
  3. I requisiti di sicurezza dei sistemi oleoidraulici e pneumatici in accordo alle norme UNI EN ISO 4413:2012 e UNI EN ISO 4414:2012
  4. Le norme riguardanti le macchine per l’imballaggio e la movimentazione dei carichi (rulliere, pallettizzatori, LGV, ecc.)
  5. Le norme per la progettazione delle apparecchiature di processo termico industriale (forni, essiccatoi, ecc.)
  6. Le norme specifiche delle macchine per la produzione, la finitura, la stampa e la trasformazione della carta (serie UNI EN 1010 e UNI EN 1034)
  7. La progettazione e la costruzione di una macchina «sicura» secondo la direttiva 2006/42/CE – Corso integrato con le novità 2015/2016
  8. La progettazione delle isole robotizzate in accordo alla norma UNI EN ISO 10218-2 – Corso integrato con le novità 2015/2016
  9. Applicare la norma UNI EN ISO 14119 per la progettazione delle funzioni di interblocco dei ripari mobili – Corso integrato con le novità 2015/2016
  10. CEI CLC/TS 62046: Sicurezza del macchinario – Applicazione di sistemi di protezione per rilevare la presenza di persone
  11. Sistemi di immagazzinamento automatico: la norma UNI EN 528 sui trasloelevatori
  12. I circuiti di comando aventi funzioni di sicurezza: la norma CEI EN 62061
  13. La norma UNI EN 415-10 sui requisiti generali di sicurezza delle macchine per imballare – Corso integrato con le novità 2015/2016
  14. La norma armonizzata CEI EN 60204-1 sull’equipaggiamento elettrico delle macchine
  15. Come costituire il fascicolo tecnico e la documentazione tecnica pertinente secondo la direttiva 2006/42/CE
  16. La redazione del manuale d’istruzioni in conformità ai requisiti della direttiva macchine 2006/42/CE
  17. Conoscere le norme generali di riferimento (norme di tipo B) armonizzate ai sensi della direttiva macchine 2006/42/CE – Corso integrato con le novità 2015/2016
  18. Come effettuare la valutazione dei rischi delle macchine in conformità alla norma UNI EN ISO 12100 – Con fornitura del modello Quadra di valutazione dei rischi
  19. Misurazione del rumore delle macchine secondo le norme delle serie UNI EN ISO 11200 e UNI EN ISO 3740 – Con fornitura dei fogli di calcolo Quadra
  20. L’applicazione della direttiva macchine a linee e impianti (sistemi di fabbricazione integrati in accordo alla norma UNI EN ISO 11161)
  21. La direttiva macchine 2006/42/CE: concetti fondamentali e obblighi legislativi
  22. Requisiti essenziali di sicurezza e salute per macchine mobili e che effettuano operazioni di sollevamento
  23. I requisiti di sicurezza dei carrelli elevatori (compresi i carrelli elevatori manuali)
  24. Le macchine & gli impianti già in servizio: quadro legislativo di riferimento
  25. La gestione in sicurezza dei processi di acquisto e messa in esercizio delle macchine

     

Altri corsi sulla sicurezza delle macchine, rispondenti a specifiche necessità tecniche del cliente, possono essere progettati ed erogati su richiesta.

Siete stufi dei soliti corsi sulla sicurezza delle macchine? Leggi tutto »

Torna in alto